"Toyota Production System in pillole"

I sistemi economici sono mutevoli e le dinamiche di cambiamento sono sempre più accelerate, tuttavia il famosissimo sistema Toyota è riuscito a diventare un classico che si analizza e studia all'università.  La Toyota negli ultimi anni ha ottenuto:  la produttività del gruppo negli ultimi 25 anni è aumentata di sette volte, il doppio dei suoi concorrenti.

Negli ultimi 5 anni la produzione di automobili è cresciuta di 3 milioni, la Toyota ha realizzato 1,5 milioni di incremento, ovvero il 50%.

 La Toyota ha raggiunto il profitto di 11,5 miliardi di dollari e vale sul mercato come le tre grandi società americane  General Motors , Ford e Chrysler messe insieme.
Proprio partendo dall'analisi di questi risultati ci si è chiesto cosa facesse la differenza rispetto ad altre aziende. Sono tre i punti fondamentali ed innovativi di questo sistema:

1. la lotta allo spreco

2. la responsabilizzazione del personale

3. la cognizione visiva

Questi punti sono inscindibili: è fondamentale la lotta allo spreco, che si ottiene solo grazie ad una responsabilizzazione del personale con annessa ottimizzazione del lavoro. Tali miglioramenti hanno ruotano intorno a un rinnovato concetto del vedere, di chiara matrice filosofica orientale.

La cognizione del vedere è importantissima, perché mediante essa si ha un approccio innovativo sulla realtà dell'azienda. Vedere è osservare, è guardare un fatto sotto diverse angolazioni, vederlo in tutta la sua complessità e contestualizzarlo.
La visione deve diventare la base dell'azione. Essa consente dunque di sperimentare soluzioni diverse, è portatrice di un approccio pratico e sperimentale, che ha come obiettivo il conseguimento di un flusso continuo di produzione.

Il flusso continuo di produzione è un sistema di produzione alternativo a quello della produzione in serie, e spesso su larga scala, basato sulla catena di montaggio di Henry Ford. Il flusso continuo si basa sul concetto del produrre solo quando serve, quando cioè si manifesta la domanda del cliente che sta immediatamente a valle, seguendo il flusso del processo. Questo modo di organizzare il lancio della produzione si oppone dunque ai sistemi tradizionali basati su programmi di produzione fissati in un tempo precedente e quindi destinati a non rispecchiare l'effettiva domanda. Lo strumento utilizzato è il kanban, un sistema basato sulla standardizzazione delle unità prodotte e trasportate. Kanban è un termine che in giapponese significa letteralmente 'cartellino', ed indica la reintegrazione continua delle scorte mano a mano che vengono cancellate. Il flusso continuo evita gli stock in magazzino e i costi derivati. Un efficace ed effettivo impianto di questo sistema prevede perciò la sua adozione ad ampio raggio tra azienda produttrice e fornitori.